寒风裹挟着煤烟味掠过街巷，供暖季的脚步悄然临近。在某锅炉企业的监控中心，技术总监老李盯着屏幕上跳动的数据流，长舒一口气——这个曾因设备分散、能耗高企、管理滞后而陷入困境的老牌企业，如今正通过数网星工业互联网平台，开启一场“智慧供暖革命”。

困境：传统锅炉企业的“三座大山”

这家企业是华北地区知名的工业锅炉制造商，产品覆盖全省80%的供暖系统。然而，随着“双碳”目标的推进和客户对能效要求的提升，企业逐渐暴露出以下

痛点：

能效黑洞：锅炉热效率长期徘徊在75%以下，远低于行业85%的平均水平，每年多消耗标准煤数千吨，排放超标风险如影随形。

管理盲区：设备分散在全省200余个供暖站点，运维人员需驱车数百公里巡检，故障响应时间长达4-6小时，客户投诉率飙升。

数据孤岛：压力、温度、水位等关键参数依赖人工记录，历史数据丢失率超30%，优化工艺缺乏依据。“就像开着没有仪表盘的卡车跑高速，只能凭感觉踩油门。”老李这样形容当时的困境。

破局：数网星工业互联网平台的“数据操盘手”

通过与天拓四方达成合作，引入数网星工业互联网平台。这场变革从三个维度切入：

1、数据采集：给锅炉装上“神经末梢”

天拓四方边缘计算采集网关与锅炉PLC系统深度对接，像“神经末梢”般实时采集压力、温度、水位、排烟温度等多个参数。例如，在某区供暖站，网关每秒上传多组数据至云端，误差率低于0.1%。“以前靠人工抄表，一天只能记录4次；现在数据是“活”的，能捕捉到0.1℃的温度波动。”运维工程师指着监控屏上的曲线说。

2、智能分析：让数据“开口说话”

通过边缘计算采集网关和数网星工业互联网陪你给他对海量数据建模，生成三大“智慧指令”：

能效诊断：识别出燃烧器配风不合理、省煤器积灰等12类能耗漏洞，指导调整后热效率明显提升，单台锅炉年节煤近200吨。

故障预警：当排烟温度异常升高时，系统自动触发警报，比人工巡检提前2小时发现结焦风险，避免非计划停机。

远程运维：运维人员通过手机APP接收工单，调取设备三维模型定位故障点，视频指导现场人员更换部件，将平均修复时间从4小时压缩至45分钟。

3、管理革新：从“人治”到“数治”

平台构建了三级管理体系：

集团层：通过数字孪生技术，在总部大屏上实时映射公司旗下锅炉运行状态，能效排名、故障分布一目了然。

区域层：按地市划分管理单元，自动生成运维路线图，优化人员调度。

设备层：每台锅炉配备电子身份证，扫码即可查看全生命周期数据，包括维修记录、备件更换、能效曲线。

“现在开会不用再听‘大概’‘可能’，数据就是最硬的证据。”老李笑道。

蝶变：从“能耗大户”到“绿色标杆”

通过数网星工业互联网平台，企业可实现以下效果：

能效跃升：锅炉平均热效率达88%，超行业平均水平3个百分点，年节煤1.2万吨，减少二氧化碳排放3.1万吨。

成本骤降：运维人员减少40%，备件库存降低35%，客户投诉率下降72%。

模式创新：推出“能效托管”服务，按供暖面积收费，客户无需投资设备即可享受节能收益，已签约多个小区。

“数网星工业互联网平台不仅是工具，更是企业的‘第二增长曲线’。”

数据驱动的“温暖革命”

在监控中心，老李看着屏幕上跳动的绿色数据——全省锅炉运行稳定，供暖温度达标率99.7%。他想起一年前那个焦虑的冬夜，如今，数据流已化作温暖的脉搏，在三晋大地的供暖管道中奔涌。

“以前我们烧的是煤，现在烧的是数据。”老李轻声说。窗外，雪花纷飞，而屋内，数网星平台正用0和1的编码，书写着传统工业的新篇章。