我司设计制造调试的河北某钢铁有限公司建设年产40万吨铬铁合金工程大包项目，目前进入调试期间。我司负责电炉总体自动化、低压、仪表、视频监控系统的设计、制造、调试工作，自动化主要采用西门子全新一代控制器S7-1500和ProfiNET总线解决用户控制需求，仪表采用西门子高性能仪表，满足长期可靠要求。

该项目具有工艺技术创新、生产装备先进、节能降耗、环保安全优势。项目符合产业结构调整指导目录(2005年本)第一类鼓励类的要求，符合铁合金行业准入条件（2008年修订）的要求。
                           
1、项目规模及技术优势说明
本项目主要产品为炉料级高碳铬铁合金，产品技术条件为GB/T 4008—96相关标准。生产设备主要为4台39MVA全封闭电炉，配套4条铬矿球团予还原热装生产线及其它生产和公辅设施。年生产高碳铬铁合金工作日为330天，年产40万吨以上。

2、新技术引进的意义
铬是不锈钢生产原料，也是重要的战略资源。我国铬矿资源匮乏而且质量较差，产量和质量远远满足不了国内的需求，95%的铬矿依靠进口。进口铬矿以粉矿为主，现有生产设备冶炼事故率高、指标差。节能减排是钢铁行业的重要任务，铁合金作为钢铁行业之一，节能减排任务非常艰巨，现有行业内能满足相关要求的企业还不足行业产能的40%。河北泰恒特钢有限公司引进球团予还原（SRC）原料处理与全封闭式电炉串联热装入炉新工艺、新装备，从技术上解决了行业难题，在资源高效利用、减排技术、能源再利用技术、生产系统优化、缩短与发达国家的技术差距等方面，突破铁合金行业技术发展的瓶颈，在行业上起到示范作用。

3、全封闭式电炉采用干法除尘技术
随着国内对环保节能及减排要求力度越来越大、排放标准的提高，湿法除尘已不适应新的形势。全封闭式电炉采用干法除尘技术与企业节能、循环利用及职业卫生防护密不可分，干法除尘不仅净化效率高，与目前国内使用的湿法除尘煤气净化技术相比，优势在于占地少、无二次水污染、除尘灰可直接返回用于造球使用、能耗低等。回收的电炉煤气全部返至球团予还原原料处理系统利用，实现再生资源的循环利用，减少排放。

4、生产技术指标为国际先进水平
国家《铁合金产品能耗限额》（GB21341-2008）标准规定：还原电炉（矿热炉）生产高碳铬铁（Cr50%）冶炼电耗的国家准入值≤3200KWh/t，国家先进值≤2800KWh/t；单位产品工序能耗≤1780Kgce/t（以电等价值计）, 国家先进值≤1600Kgce/t（以电等价值计）。国家环境保护部发布的《清洁生产标准 钢铁行业（铁合金）》（HJ470-2009）规定高碳铬铁产品清洁生产指标为：30MVA≤密闭电炉容量＜50MVA，冶炼电耗≤2800KWh/t，单位产品工序能耗≤1600Kgce/t（以电等价值计）。

本项目采用的技术是先进、成熟的，日本、南非的多年生产实践经验：生产指标与传统的冶炼工艺比较，节约冶炼用电40%、节约焦块50%、提高电炉生产率60%、提高铬回收率3～5%，同时减少电炉烟气量，电炉实现全密闭操作后可回收利用电炉煤气并大大减轻污染。球团予还原（SRC）原料处理及热装入炉新工艺生产高碳铬铁产品的冶炼电耗＜2000KWh/t，单位产品工序能耗＜1375Kgce/t（以电等价值计），指标达到国际先进水平。